Blog

Śrutowanie to proces obróbki, który odgrywa kluczową rolę w przemyśle metalurgicznym. Polega on na usuwaniu zanieczyszczeń, rdzy, farby, czy też innych niepożądanych substancji z powierzchni metalowych poprzez skierowanie na nie śrutu lub innych materiałów ściernych pod dużym ciśnieniem. Ta metoda ma wiele zastosowań, zarówno w czyszczeniu powierzchni przed malowaniem czy ocynkowaniem, jak i w przygotowywaniu ich do dalszych procesów obróbki, takich jak spawanie czy lakierowanie. Jest to niezwykle skuteczna metoda, ponieważ usuwa zarówno widoczne zabrudzenia, jak i subtelne niedoskonałości, które mogą prowadzić do pogorszenia jakości lub trwałości wyrobów metalowych.

Mikrokulki szklane przyniosły rewolucję w dziedzinie obróbki powierzchniowej. Stanowią one innowacyjną alternatywę dla klasycznych ścierniw do piaskowania, podbijając rynek swoimi wyjątkowymi właściwościami i licznymi przewagami nad tradycyjnymi materiałami takimi, jak choćby piasek kwarcowy. W tym artykule odsłonimy kluczowe cechy kulek szklanych oraz pokażemy, dlaczego są one preferowanym wyborem w wielu dziedzinach współczesnego przemysłu.

Elektrokorund zwykły brązowy, inaczej znany jako tlenek glinu, odgrywa kluczową rolę w przemyśle jako materiał ścierny. Wszystko dzięki jego uniwersalnym właściwościom. Cechuje go przede wszystkim wysoka twardość, co oznacza, że jest on w stanie skutecznie usuwać materiał z obrabianych powierzchni. To ważny atut w sytuacjach, w których precyzja i efektywność mają kluczowe znaczenie. Oprócz tego, elektrokorund brązowy charakteryzuje się również znaczną odpornością na ścieranie. Dzięki temu może być używany przez długi czas, zachowując niezmiennie swoje właściwości jako materiał ścierny.

Proces technologiczny otrzymywania elektrokorundu brązowego jest dość skomplikowany i rozpoczyna się od wytopu boksytu w piecu oporowo-łukowym, który umożliwia przekształcenie surowego materiału w postać elektrokorundu brązowego.

Podczas tego procesu kluczową rolę odgrywają parametry, takie jak temperatura, czas ekspozycji i skład chemiczny atmosfery w piecu. Temperatura musi być odpowiednio wysoka, aby umożliwić powstanie reakcji chemicznych koniecznych do przekształcenia boksytu w elektrokorund.

Zgorzelina jest problemem w przemyśle stalowym, prowadzącym do degradacji materiału i zmniejszenia wytrzymałości konstrukcji. Jest trudna do wykrycia na wczesnym etapie, co zwiększa ryzyko powstania przez przypadek uszkodzeń konstrukcji. Zapobieganie i monitorowanie zgorzeliny są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i trwałości stalowych struktur.

Tradycyjne metody produkcji stali obejmują proces wielkopiecowy i stalownictwo konwertorowe, które są stosunkowo energochłonne i generują duże ilości gazów cieplarnianych. Wraz z postępem technologicznym, coraz częściej stosuje się nowoczesne metody produkcji, które wynoszą sam proces na zupełnie nowy poziom, takie jak piec łukowy z wykorzystaniem łuku elektrycznego (prądu) oraz procesy redukcyjne w piecach łukowych zasilanych gazem. Te nowoczesne technologie są bardziej energooszczędne i przyjazne dla środowiska, co przyczynia się do redukcji emisji gazów cieplarnianych i optymalizacji procesów produkcji.

Różne metody produkcji stali mogą mieć istotny wpływ na ryzyko powstawania zgorzeliny. Na przykład, tradycyjne metody, takie jak proces wielkopiecowy, mogą generować stal o różnym składzie

Śrut żeliwny, będący jednym z kluczowych produktów metalurgicznych, odgrywa istotną rolę w różnych sektorach przemysłu. Jego produkcja i zastosowanie mają znaczący wpływ na wiele gałęzi gospodarki, począwszy od metalurgii i przemysłu motoryzacyjnego, aż po budownictwo i przemysł stoczniowy. Zrozumienie właściwości oraz zastosowań takiego ścierniwa jest kluczowe dla efektywnego działania tych sektorów i zachowania ich konkurencyjności na rynku. 

Śrut żeliwny to rodzaj ścierniwa, który powstaje poprzez rozbicie lub odlewanie roztopionego żeliwa. Jest to typowy surowiec metalurgiczny, który charakteryzuje się specyficznym kształtem. Średnica pojedynczych granulków to od kilku do kilkunastu mm.

Omawiany rodzaj śrutu produkuje się na kilka sposobów. Jedną z metod jest proces kulkowania, w którym stopiony materiał bazowy wylewany jest przez sitko lub dyszę, tworząc kuleczki, które po ochłodzeniu stają się śrutem. Inna metoda to granulacja, gdzie stopiony materiał rozpyla się w strumieniu wody lub innego medium chłodzącego,

In foundries, shot blasting is a key surface preparation and cleaning process. However, the presence of foundry sand can pose a significant challenge because it can contaminate the steel shot and reduce the effectiveness of the shot blasting process. In this article, we will discuss a specialized component of shot blast machines designed to solve this problem: magnetic cylinders.

Foundry sand is an essential element in molding processes, but during shot blasting it becomes a contaminant. When mixed with steel shot, it may cause premature wear of the machine and reduce the effectiveness of the cleaning process. In short, foundry sand is the worst enemy of a shot blasting machine in a foundry environment.

To counteract the harmful effects of foundry sand, some shot blast machines are equipped with magnetic cylinders. These cylinders are designed to attract and retain magnetic steel shot (shown in blue for visualization purposes) while allowing non-magnetic foundry sand (shown in red) to fall under the influence of gravity.

Magnetic cylinders are typically placed behind a traditional air separator, another item you may learn about in another article. When the mixture of steel shot and foundry sand passes through these magnetic

The slow-motion video provides an eye-opening picture of how each high-speed shot affects a contaminated surface. Kinetic energy is converted into cleaning power upon impact, making achieving a clean surface the result of millions of these small but powerful interactions.

When it comes to cleaning sand-covered surfaces, the type of grit you use can make a significant difference. Here are some types of shot that are very effective in these applications and that you will find in our product range:

Steel Shot: Known for its sharp edge shape, steel shot is perfect for aggressive cleaning,

Glass beads: ideal for soft surfaces, provide a smooth finish without changing the material.

Aluminum oxide: This type of shot is durable and reusable, making it cost-effective for large-scale operations.

The slow motion video clearly shows that a clean, sand-free surface is not achieved immediately. This is the cumulative effect of millions of high-velocity impacts, each contributing to the overall cleaning power.

In the field of shot blasting, there is an element that is often underestimated, but plays a key role in the entire process: the shot separation unit.

Let's find out why precise shot separation is the key to effective and efficient blasting process.

Shot Blasting: Industry Shaping Technology

Shot blasting is an innovative method used in many industry sectors, from automotive to steel structures. This technology, despite its effectiveness and versatility, often remains incomprehensible to many. This article aims to understand this technology, discuss its history, process, applications, and also look at the future of shot blasting.

In the Footsteps of History: The Origins of Shot Blasting

The origins of shot blasting can be traced back to the beginning of the 20th century, when this technology began to gain popularity in the steel industry. Since then, shot blasting has come a long way, with groundbreaking discoveries and improvements that have made it an indispensable tool for many industry sectors.

In The Depths Of The Process: What Is Shot Blasting

Shot blasting, also known as sandblasting, is an industrial technique that involves "shooting" tiny particles of abrasive, known as "shot", into the surface of a material under high pressure. This process is commonly used to remove undesirable layers from surfaces such as rust, paint, grease, and welding residues, and to prepare surfaces before applying paint or anti-corrosion coatings.

Furthermore, shot blasting can also be used to increase surface adhesion by creating a fine, uneven texture that allows paints or coatings to adhere better. This makes the process extremely valuable in the construction, automotive, marine, aerospace and even sports equipment industries.

However, not all shot blasting processes are the same. There are many different techniques depending on the type of abrasive used. Here are some of them:

Steel shot blasting

As the name suggests, this technique uses fine cast steel balls as the abrasive. This is the most

Shot blasting of steel - what is shot blasting of metal?

Metal surface treatment is often used to improve appearance, durability, corrosion protection or to prepare the surface for further processes such as painting, galvanizing or gluing. One of the methods of surface treatment of metals is shot blasting. What is worth knowing about this process? We explain!

What is metal shot blasting?

Metal shot blasting is the process of mechanically removing material from a metal surface using a stream of grains, called shot. Shot blasting can be done manually or with machines. This process is designed to improve the appearance and quality of the metal surface by removing contaminants, oxidation, rust, paint or other coatings, and smoothing out unevenness.

Steel shot blasting basics

When blasting steel, a stream of grains (usually made of metal, such as steel, stainless steel, aluminum, etc.) is directed towards the surface to be cleaned. The shot grains hit the surface at high speed, which removes impurities and gives a uniform appearance. This process can be controlled in terms of grain impact force, jet velocity and the type of shot used for shot blasting.

Abrasive blasting - what is it and how does it work?

Abrasive blasting is the process of mechanically removing material from a surface using a stream of abrasive grains such as sand, steel balls, glass beads or ceramics. It is a method used to clean, smooth, remove impurities, improve the appearance of the surface or change its properties. Examples of blasting methods include shot blasting and sandblasting.

During abrasive blasting, the abrasive is directed in the form of a strong stream onto the surface of the workpiece. This is done through special devices - such